A escassez nas bacias hídricas da Região Sudeste e a crise na oferta de energia, agravadas pela seca prolongada deste ano, reforçaram estratégias que a indústria mínero-metalúrgica vem adotando como atividade de produção intensiva no uso desses recursos naturais. Se há um balanço positivo num momento considerado crítico para os dois insumos no país, a boa notícia é a de que grandes empresas da mineração e da siderurgia avançaram no consumo racional de água e energia, passo essencial para a saúde do meio ambiente e no compartilhamento deles com as necessidades das áreas urbanas. Os índices de recirculação de água dentro das jazidas minerais em produção alcançam 80%, em média, e surgem os chamados circuitos fechados de água, segundo o Instituto Brasileiro de Mineração (Ibram). Com o megaprojeto de exploração de ferro S11D, em Carajás (PA), a mineradora Vale introduziu no Brasil as plantas de tratamento a seco.
No planejamento energético, entre as inovações mais importantes o diretor de Assuntos Ambientais do Ibram, Rinaldo Mancin, destaca o uso de biocombustíveis de palma no transporte interno das minas, a adoção de sistemas elétricos de torque nos caminhões que retiram minério das cavas e até mesmo a substituição da frota pelas correias transportadoras. “Ainda há espaços interessantes para a substituição de equipamentos com o uso de tecnologias avançadas que proporcionam mais eficiência. Se houver maior oferta de biocombustíveis, as reduções de emissões de gases de efeito estufa também serão crescentes.”
Os fabricantes de aço, da mesma forma, investiram em inovações para tornar a produção mais sustentável, com a vantagem de já recorrerem, em relação aos concorrentes estrangeiros, a um biorredutor, o carvão vegetal. Nas usinas integradas –aquelas que operam as três fases básicas da produção siderúrgica, a redução, o refino e a laminação – 96,5%, em média, da água usada estão sendo reaproveitados. Trata-se de um índice significativo, tendo em vista que uma vez consideradas as grandes unidades industriais do setor, se todo o insumo necessário fosse captado da natureza equivaleria aos volumes de abastecimento de grandes cidades, a exemplo de Belo Horizonte, observa Cristina Yuan, diretora de Assuntos Institucionais do Instituto Aço Brasil (IABr).
“As inovações dependem da rota tecnológica escolhida pela empresa e do processo produtivo, mas todas têm como meta o descarte zero. Temos índices de uso racional de recursos naturais comparáveis aos de companhias de outros países e em alguns casos não se consegue eficiência maior por causa de limitações tecnológicas”, afirma Cristina Yuan. Os investimentos da indústria siderúrgica brasileira em ações de proteção ambiental somaram R$ 763 milhões no ano passado, representando um aumento de quase 26% em relação aos registros de 2012 (R$ 605,6 milhões).
Grande aporte de recursos foi aplicado, ainda, na autogeração de energia, como parte de um conjunto de medidas de modernização do parque industrial que começaram a ser implantadas depois do programa brasileiro de privatizações do setor siderúrgico, iniciado pela venda da Usiminas à iniciativa privada em outubro de 1991. Os processos produtivos modernos substituíram combustíveis fósseis e absorveram ou desenvolveram tecnologia para captar os gases liberados nas coquerias, nos altos-fornos e nas aciarias e usá-los para realimentar as fábricas. Entre as alternativas, centrais termelétricas ganharam espaço nas unidades industriais.
PONTA A PONTA Lado menos visível da produção de bens minerais em larga escala, a busca de eficiência no uso de recursos naturais, sempre associada à redução de custos, envolve, hoje, as etapas iniciais para se chegar á extração, de acordo com Rinaldo Mancin, do Ibram: “Na pesquisa mineral, houve avanços com investimentos em tecnologia de radares e satélites, baseados em dados de precisão. Isso significa a abertura de áreas menores e menor desperdício de recursos até que a empresa chegue ao depósito mineral”.
O cuidado com o impacto ambiental de cada elo do processo produtivo foi integrado aos licenciamentos ambientais e às estratégias das mineradoras e siderúrgicas, que demandam o mesmo entendimento das próprias empresas de engenharia, encarregadas de desenvolver o projeto da mineração. “É uma consciência que permeia toda a cadeia desde o projeto, para recuperação máxima da água e o arranjo mais eficiente possível dos equipamentos”, diz o diretor-geral da Ausenco Minerals, Paulo Libânio. A empresa é o braço da mineração do grupo australiano Ausenco, especializado em projetos de engenharia e gestão.
Libânio afirma que a preocupação com a preservação do meio ambiente e a viabilidade econômica do projeto começa, inclusive, no leiaute da mina, tendo com objetivo o uso do menor espaço para disposição do processo produtivo. O desenvolvimento tecnológico e a capacitação de pessoal permitiram desenhos espaciais com prédios mais compactos, máquinas de última geração e plantas mais limpas de tratamento de minérios, em lugar dos fluxos anteriores muito horizontalizados do processo de extração e beneficiamento.
“Os ganhos foram tremendos e muita coisa ainda vai surgir em benefício dos meio ambiente e dos custos de produção”, observa Paulo Libânio. Na etapa de sondagem, que tem de ser autorizada pelos órgãos ambientais, o principal impacto está na abertura de acesso para que equipamentos e máquinas cheguem a locais, muitas vezes, inexplorados. Em casos especiais, eles são levados por helicóptero. Todo esse trabalho de projeto evoluiu junto da tecnologia da informação, saindo das pranchetas que os profissionais do setor usaram até o fim dos anos 1980 para o programa Autocad, que desde o início da década de 2000 vem sendo aplicado simultaneamente ao modelamento tridimensional.
